Standardisierte vollständige Betriebsanweisungen für eine multifunktionale CNC‑Graviermaschine für Zeichen

Dieses Verfahren, das für vollautomatische Maschinen gilt, die Zuführung, Nutenbildung, Biegen und Schneiden in einer einzigen Einheit integrieren, umfasst sieben Schritte: Maschineneinrichtung → Ziehprozess → Parameterkonfiguration → Beladung und Ausrichtung → automatische Bearbeitung → Entladung und Reinigung → Abschaltung und Wartung.

I. Sicherheits- und Hardwarevorbereitung vor dem Hochfahren
Luft- und Stromanschlüsse
Schließen Sie das Hauptgerät an eine 220-V-/380-V-Stromversorgung an und verbinden Sie es mit einem Luftkompressor. Stellen Sie den Druck auf 0,4–0,6 MPa ein. Prüfen Sie, ob in den Luftleitungen keine Luftlecks vorhanden sind und ob die Magnetventile die Luft ordnungsgemäß zuführen.
Reinigung und Inspektion von Geräten
Entfernen Sie Metallabfälle von den Zuführrollen, den Schlitzmessern und den Biegeformen; überprüfen Sie die Messer auf Absplitterungen und stellen Sie sicher, dass die Andruckrollen ordnungsgemäß gespannt sind; vergewissern Sie sich, dass der Schmierstoffstand ausreichend ist.
Start-up-Nullpunkt-Kalibrierung (Kritisch)
Starten Sie die Anlage sowie die zugehörige Computersteuerungssoftware, rufen Sie die Testoberfläche der Anlage auf und führen Sie nacheinander die Nullpunkt-Kalibrierung für die Zuführachse, die Schlitzachse und die Biegeachse durch. Der Betrieb darf erst beginnen, wenn die grünen Leuchten anzeigen, dass alle Achsen in ihre Ausgangspositionen zurückgekehrt sind, wodurch mechanische Fehler ausgeschlossen werden.
II. Vorverarbeitung von Computerzeichnungen (CDR-/AI-Zeichensoftware)
Erstellen Sie Vektorgrafiken für beleuchtete Buchstaben und Logos mit CorelDRAW oder Illustrator; stellen Sie sicher, dass die Schriftkonturen geschlossen sind und keine unterbrochenen Linien aufweisen; unterscheiden Sie zwischen dem äußeren Rahmen (Außenrand) und dem inneren Bereich (ausgehöhlter Innenkreis).
Konturversatzkompensation: Versetzen Sie die Kontur entsprechend der Blechdicke um 0,3–0,5 mm nach außen, um sicherzustellen, dass das Buchstabenprofil bündig mit der Acrylplatte abschließt und keine Spalten entstehen.
Bearbeitungsdateien exportieren: Speichern Sie im universellen Vektorformat DXF/PLT. Stellen Sie sicher, dass der Dateipfad keine chinesischen Schriftzeichen enthält, um Software‑Lesefehler zu vermeiden.
III. Importieren von Zeichnungen in die Software + Auswählen der Schnittwege
Öffnen Sie das zeichenumschließende Steuerungssystem (CBS4, das gängige System), importieren Sie die DXF‑Zeichnung und skalieren Sie sie, um zu überprüfen, ob die Abmessungen mit der tatsächlichen Zeichengröße übereinstimmen.
Verfahren zur Pfadauswahl:
Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf einen leeren Bereich → Wählen Sie „Character Inner Contour“ (Innenkontur), um alle hohlen Striche auszuwählen;
Wählen Sie anschließend „Zeichenkontur erfassen“ (äußere Kontur), um den äußeren Ring der Schriftart auszuwählen;
Erfassen bestätigen; der innere Ring wird als rote Linie und der äußere Ring als blaue Linie angezeigt. Entfernen Sie alle überflüssigen Linien, Haltepunkte und überlappenden Pfade.
Batch-Layout: Bei Aufträgen mit mehreren Zeichen können Sie den gesamten Text auf einmal auswählen und zur kontinuierlichen Verarbeitung in die Warteschlange stellen.
IV. Einstellungen der Prozessparameter (Anpassung je nach Material)
Gehen Sie zum Bereich [Prozessparameter] und verwenden Sie das Ein-Klick‑Matching anhand des Profils:
Materialparameter
Aluminiumblech / Super‑Character‑Aluminiumprofil: Dicke 0,5–1,5 mm, Nuttiefe 70 % der Blechdicke;
Edelstahlband 201/304: 0,6–1,2 mm; Nut vertiefen, um Rissbildung beim Biegen zu vermeiden;
Verzinktes Blech: Bei niedriger Vorschubgeschwindigkeit arbeiten, um die Biegekräfte zu verringern und Verformungen zu vermeiden.
Biege- und Bogenparameter
Legen Sie den minimalen Biegeradius (R), die Innen-/Außenbiegekompensation sowie die Biegekraft für Bogenbiegungen fest; ist der Bogen nicht standardmäßig ausgeführt, passen Sie den Verstärkungswert des Biegemessers feinabgestimmt an und speichern Sie die Parametervorlage.
Verarbeitung von Hilfseinstellungen
Legen Sie den Schnittzugabebetrag pro Arbeitsgang, die Abfalllänge am Anfang und am Ende, die Anzahl der Wiederholungsgänge sowie den automatischen Eckschlitzeinstellungs‑Schalter fest.
V. Beladen, Einfädeln und manuelle Kalibrierung des Testlaufs
Legen Sie die Metallspule auf das Zuführfach, wobei die versiegelte Kante des Blechs zur Schneidklinge zeigt. Führen Sie sie gleichmäßig in die oberen und unteren Spannwalzen ein und sichern Sie sie fest, um ein Verrutschen oder eine Fehlausrichtung während des Zuführens zu vermeiden.
Manueller Zuführmodus: Bewegen Sie das Material über kurze Strecken hin und her, um zu prüfen, ob die Zuführung reibungslos erfolgt und weder Verstopfungen noch Kratzer auf der Blechoberfläche auftreten.
Schlitzprüfung: Nehmen Sie ein kurzes Probeteilstück zur Schlitzbearbeitung. Prüfen Sie, ob die Nuttiefe gleichmäßig ist und weder das Material durchschneidet noch Grate aufweist; weicht die Tiefe vom Normalwert ab, stellen Sie die Höhe der Schlitzspindel fein ein.
Biegetest: Biegen Sie das Schrottstück zu rechten Winkeln und Bögen. Vergewissern Sie sich, dass die Winkel mit der Zeichnung übereinstimmen; übersteigt der Fehler 0,1 mm, kalibrieren Sie das Biegewerkzeug erneut.
VI. Vollautomatische Bearbeitung (Kernprozess: Zuführung → Schlitzung → Biegen → Schneidzyklus)
Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass Pfad, Parameter und Materialbeladung korrekt sind, klicken Sie in der Software auf [Start], und das Gerät beginnt automatisch mit dem Bearbeitungszyklus:
① Servo-Zuführwalzen transportieren das Profil präzise in die Bearbeitungsposition;
② Der Nutenfräser greift automatisch ein, um an den Biegestellen Nuten zu fräsen (segmentierte Nuten für rechte Winkel und Bogen);
③ Die Biegestempel bewegen sich synchron, um die integrierte Umformung von Innen- und Außenwinkeln sowie von Bogenabschnitten zu vollziehen;
④ Sobald die einzeilige Kontur fertiggestellt ist, schneidet der Schneidmechanismus das Profil automatisch ab;
⑤ Die Maschine führt automatisch das nächste Segment ein und durchläuft den Bearbeitungszyklus für das nächste Zeichen.
Prozessüberwachung:
Wenn Materialstau, Fehlausrichtung oder ungewöhnliche Werkzeuggeräusche auftreten, drücken Sie sofort [Pause]. Nach der Fehlerbehebung drücken Sie [Start], um die Bearbeitung fortzusetzen.
Im Notfall drücken Sie den roten Not-Aus‑Knopf am Maschinenkörper.
VII. Zuschneiden, Trimmen und Montage der Buchstabenhülle
Nach der Verarbeitung eines einzelnen Zeichens werden die entstandenen Randstreifen entfernt, manuell entlang der geschlitzten Spalten ausgerichtet und zu einer vollständigen dreidimensionalen Buchstabenhülle zusammengesetzt.
Schneiden Sie überschüssiges Material an den Enden ab und schleifen Sie Grate an den geschlitzten Stellen ab; polieren Sie die geschlitzten Bereiche bei Edelstahlmaterialien leicht, um Rostbildung zu vermeiden.
Nach Abschluss der Stapelverarbeitung die Teile gleichmäßig stapeln und die Innen- sowie Außenringstreifen entsprechend sortieren, um Verwechslungen zu vermeiden.
VIII. Stilllegung und Routinewartung
Sobald alle Aufträge verarbeitet sind, beenden Sie das Programm in der Software und stellen Sie alle Achsen in ihre Ausgangspositionen zurück;
Schließen Sie die Software, fahren Sie den Computer herunter, trennen Sie die Hauptstromversorgung und schalten Sie den Luftkompressor aus;
Entfernen Sie Metallpulver und Schmutz aus dem Nutenfräser, den Rollen und dem Arbeitstisch; tragen Sie Schmieröl auf die Schneidwerkzeuge und Führungsleisten auf;
Bei längeren Stillstandszeiten die Materialspannrollen lockern, um eine Verformung der Profile durch anhaltende Druckbelastung zu vermeiden.